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NÚCLEOS

Núcleos

Las estructuras compuestas generalmente están diseñadas para resistir a las fuerzas en las direcciones x- y, con los refuerzos de fibra dispuestos de manera acorde. Sin embargo, cuando se aplica una fuerza en la dirección z, es decir, perpendicular a la superficie, las fibras tienen poca capacidad para resistirla. 

Para tratar este problema, comúnmente se usa una estructura tipo sándwich, que consiste en dos hojas frontales de laminados compuestos tradicionales, un núcleo y materiales adhesivos para mantener la estructura unida. La función principal del núcleo es aumentar la rigidez y la resistencia a la flexión y reducir la deformación del laminado al "espesarlo". Esto puede ocasionar un aumento dramático en la rigidez para muy poco peso adicional. La conductividad térmica, el aislamiento acústico y la resistencia al fuego también se pueden mejorar con el uso de un material adecuado.

Las estructuras sándwich aglomeradas han sido un elemento básico de la industria de compuestos por más de 45 años. El concepto de utilizar láminas frontales relativamente delgadas y fuertes unidas a materiales de núcleo más grueso y liviano le ha permitido a la industria construir estructuras fuertes, rígidas, livianas y altamente durables que de otro modo no se llevarían a cabo. Esta tecnología se ha demostrado en barcos, camiones, automóviles, palas de aerogeneradores y paneles de construcción. Un aumento de peso del 3% puede ampliar la resistencia a la flexión y a la rigidez en una magnitud de 3,5 veces y 7 veces, respectivamente, si los núcleos y las películas se eligen correctamente. 

Se encuentran disponibles diversas clases de materiales centrales, con una amplia gama de propiedades y costos:
3D Glass

​3D Glass or else three-dimensional fiberglass fabric is a three-dimensional form of woven rovings, used for simple and quick production of sandwich constructions. Excellent mechanical performance and ease of use, makes it an ideal material for composite structures in the industry.

PVC foams came into use as core materials in the 70's. As sandwich structures in marine applications began to be optimized, a need for a low-density, consistent, moisture resistant core material was realized. Formulations were refined over the years and the characteristics of PVC foams fit the needs of the marine industry well. PVC foams are closed-cell, moisture resistant, and have good physical properties when compared to other foams of similar density.
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PET Foam

​PET Foam offers excellent thermal stability and low absorption. It also has good flame, smoke and toxicity properties, making it suitable for many transportation, military, and marine applications.
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Polyurethane Foam

Polyurethane is available either in sheet stock form or it can be foamed in place when used as an insulation or buoyancy material. Polyurethane foam can be blown in a wide range of densities, from 2 lb/ft2 to over 20 lb/ft2. Because of its relatively low shear values, this foam is generally not used in structural applications.
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PVC Foams

PVC Foams are available in a variety of densities from 3pcf to 25 pcf (45 kg/m3 to 400 kg/m3). PVC foams can be formulated in rigid or ductile versions. Rigid PVC foams, sometimes referred to as crosslinked, have higher heat and solvent resistance than ductile foams. In addition, the physical properties are generally 20-40% higher. Shear strain to failure for rigid PVC foams varies with density between 12-30%. Ductile PVC foams, sometimes referred to as linear, have higher shear elongation to break, typically in excess of 40%. However, ductile foams have lower physical properties, heat and solvent resistance for a given density. PVC foam is closed-cell and has very low moisture absorption. It is self-extinguishing and will not rot. Other inherent properties are excellent fatigue life and good bond strength with common adhesives and resins.
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​Honeycomb

​Various types of manufactured honeycomb cores are used extensively in the aerospace and transportation industry. Honeycomb materials include paper, aluminium, phenolic resin impregnated fiberglass, polypropylene, and aramid fibre phenolic-treated paper. Densities range from 1 to 6 lbs/ft2. The physical properties vary to a large degree with the specific material and density. Fabrication of extremely lightweight panels is possible with honeycomb cores.
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​Nomex®

​Nomex® honeycomb is made from Nomex®  paper - a form of paper based on Kevlar, rather than cellulose fibres. It is widely used for lightweight interior panels for aircraft in conjunction with phenolic resins in the skins. Special grades for use in fire retardant applications (eg public transport interiors) can also be made which have the honeycomb cells filled with phenolic foam for added bond area and insulation. Nomex®  honeycomb is becoming increasingly used in high-performance non-aerospace components due to its high mechanical properties, low density and good long-term stability. However, it is considerably more expensive than other core materials.
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​Aluminium honeycomb

​is one of the most widely used high performance honeycomb materials; chosen for its excellent strength to weight ratio (the best of all core materials) and bonding characteristics. Aluminium honeycomb is used extensively in the motorsport, marine and aerospace industries and increasing now in construction industry where reducing weight whilst maintaining or improving the strength of a composite is of key importance.
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Phenolic honeycomb

​Is a high performance non-metallic core, available in a wide range of densities, suitable for most composite sandwich applications. It can be readily heat formed to help produce complex components and offers excellent thermal stability and low moisture pickup.
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Sobre BFG

Durante más de 40 años, BFG ha sido líder mundial y pionero en diseño compuesto, ingeniería y fabricación, con más de 2.000 personas y 15 fábricas por todo el mundo, comprometida con la calidad y la innovación.
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